注塑机用塑料颗粒自动上料装置介绍本实用新型专利涉及一种注塑机用塑料颗粒自动上料装置，旨在解决现有上料装置结构不够优化、设计不够合理的问题。该装置通过集成加热、搅拌和密封功能，实现了塑料颗粒的均匀加热和高效上料，从而提高注塑过程的效率和质量。以下将从装置结构、工作原理和优点等方面进行详细介绍。

装置主要结构和组件

该自动上料装置的核心结构包括支撑系统、上料室、加热系统、搅拌系统和下料控制系统。各部分协同工作，确保塑料颗粒在进入注塑机前得到充分预处理。

• 支撑系统：装置底部设有支撑座（1），其上方四周固定连接有支撑杆（2），用于稳定支撑整个上料结构。支撑杆的上端与上料室（4）连接，形成整体框架。

• 上料室和加热区：上料室（4）内部设置有加热区（14），其四侧内部嵌有加热板（5），用于对塑料颗粒进行加热。上料室的上端通过连接圈（6）与加料室（11）连接，加料室用于临时储存塑料颗粒。连接圈内部设有呈“十”字型的连接杆（7），连接杆与连接圈之间形成下料通道（9），便于颗粒流动。

  

  （图1展示了装置的剖面结构，清晰显示了上料室、加热区及内部组件布局。）

• 搅拌系统：上料室的下端中部固定连接有连接框（12），内部安装有电机（13）。电机输出端连接搅拌辊（16），搅拌辊延伸至加热区内部，用于搅拌塑料颗粒，确保加热均匀。搅拌辊与加热区连接处设有导料板（15），引导颗粒流动。

• 密封系统：加料室（11）上部设有电动推杆（10），电动推杆上端固定连接盖板（18），盖板下表面装有密封圈（17）。通过电动推杆控制盖板的升降，实现加料室的密封，防止热量散失和灰尘进入。

  

  （图2为连接圈的俯视结构示意图，显示了连接杆、下料通道和安装座的布局。）

• 下料控制系统：上料室下端两侧连接有下料导管（3），与加热区连通。下料导管内部设有挡板（19），挡板一端通过连接板（23）连接负极磁铁（24），与导管内的正极磁铁（22）配合，实现下料口的开闭控制。挡板另一端设有拔杆（25），便于手动操作。

  

  （图3和图4分别为图1中A和B区域的放大图，展示了下料导管内部挡板和磁铁结构的细节。）

工作原理

装置的工作过程分为加料、加热搅拌和下料三个步骤：

1. 加料阶段：启动电动推杆（10），带动盖板（18）和密封圈（17）上升，使加料室（11）上端敞口。塑料颗粒从加料室加入，通过下料通道（9）落入加热区（14）。

2. 加热搅拌阶段：加料完成后，电动推杆下降，盖板与加料室密封。加热板（5）启动，对加热区内的塑料颗粒进行加热；同时，电机（13）驱动搅拌辊（16）旋转，对颗粒进行充分搅拌，确保加热均匀、快速。

3. 下料阶段：加热完成后，通过拔杆（25）拉动挡板（19），使连接板（23）上的负极磁铁（24）与下料导管内的正极磁铁（22）分离，打开下料口。加热后的塑料颗粒经下料导管（3）流入注塑机，完成上料过程。

优点和创新点

• 加热均匀高效：通过加热板和搅拌辊的配合，解决了传统上料装置加热不均的问题，提高了加热速率和注塑质量。

• 密封防尘：盖板和密封圈的设计有效防止热量散失和灰尘污染，符合清洁生产要求。

• 结构优化：导料板和磁控挡板等细节设计提升了装置的可靠性和操作性，降低了维护成本。

• 自动化程度高：电动推杆和电机实现了加料和搅拌的自动化，减少了人工干预。

结论

该注塑机用塑料颗粒自动上料装置通过创新结构设计，实现了塑料颗粒的预处理一体化，适用于各类注塑场景。其优化方案不仅提升了效率，还延长了设备寿命，具有较高的实用价值和推广前景。如需更多技术细节，请参考专利文档全文。